BMW R 25/2

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BMW R 25/2 Seite

Rücklicht

Impressum:
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Joachim Jentzsch
Breisgaustraße 6
79353 Bahlingen

	So ein Original Eber Rücklicht hätte ich gerne. Allerdings mit einem modernen Glas das man sieht ( Beleuchtung ) und ein Bremslicht integriert hat.
	Ich könnte mir z. Bsp. vorstellen das Glas dieses Rücklichtes mit den Innenteilen und LED´s als Lichtquelle in ein Ebergehäuse umzubauen. Abstand der Befestigungsbolzen 50 mm. Dürfte von der Größe gut passen. Und ein Edelstahlring über den Rand, der die zwei kleinen Schraubenlöcher abdeckt. Dann hätte ich ein anständiges sichtbares Rücklicht mit Bremslicht und Nummernschildbeleuchtung.
	Seitenansicht Original.
	Draufsicht.
	Von hinten. Anscheinend keine besonders gute Beleuchtung.
	An einer alten unrestaurierten R25/2 Schablonen aus Karton erstellt und alle Maße genommen.
	Die Schablonen symetrisch ausgeschnitten.
	Und zusammengeklebt. Ein Meßbecher 52 mm dient zur Simmulation des Rücklichtes.
	Evtl. läßt sich das ganze dann aus Alublech zusammenlöten / schweißen.
	Ein Gummischlauch als Rundung eingeklebt.
	So kommt das ganze dem Original schon recht nahe.
	Oben die Verstärkung ist nicht so gut zu erkennen.
	Die Grundplatte für die Leuchten werde ich auch selbst herstellen.
	Das Modell.
	Nach einigen versuchen habe ich eine neue Schablone ( am Stück ) erstellt.
	Schablone auf 0,5 mm Alublech übertragen. Hier noch der erste Prototyp.
	Mit einer guten Haushaltsschere ausgeschnitten.
	Teilweise ziemlich kraftaufwendig. Eine kleine Blechschere ist sicher besser ( habe nur eine große ).
	Fertig ausgeschnitten.
	Getestet wie sich die Ränder biegen lassen. Wenn sie ganz kurz umgebogen werden braucht man keine Einschnitte. Vorteil : Kein Auffüllen ( spachteln / löten ) nötig.
	Prototyp 2 ausgeschnitten, oben liegt der erste Typ mit vielen kleinen Einschnitten zum biegen.
	2. Prototyp. Die Laschen unten kommen noch weg.
	Die zwei Verstärkungen ( Kanten ) in der Mitte sollen nachgebildet werden.
	Dazu wird das dünne Blech mit einem 2 mm Draht und einer dicken Gummiunterlage gepreßt / geformt.
	Draht wird so aufgelegt und mit Tesaband fixiert.
	Zuerst wird noch die Biegung des Mittelteils gebogen.
	Draht aufgelegt und fixiert.
	Mit einer Schraubzwinge wird der Draht auf das Alublech mit der dicken Gummiunterlage gedrückt.
	So entsteht eine sichtbare Abkantung.
	Und die andere Seite auch noch.
	Die "Kanten".
	Rechts das neue Aluteil fertig gebogen.
	Um die Kanten umzulegen habe ich eine alte Rohrzange so abgeschliffen / abgerundet, daß keine scharfen Kanten entstehen und keine Abdrücke im weichen Alu.
	Am Aluteil die Abkantung angezeichnet.
	Und in kleinen Schritten mit der Rohrzange gebogen. Hierbei bei mehreren Durchgängen immer weiter gebogen.
	Fertig gebogen und angefangen zu egalisieren.
	Oberfläche wird einigermaßen eben.
	Da wird noch gespachtelt.
	Für´s erste mal nicht schlecht.
	Innenansicht.
	Unten muß ich noch etwas anpassen damit die Abstände rundum stimmen.
	Ansonsten ganz gut.
	Man darf ruhig sehen das es selbst gemacht ist ;-)
	Ich habe schon ein Rücklichtglas von einem Sparto Rücklicht gekauft. Leider paßt dies nicht, ich werde es aber trotzdem brauchen können ;-)
	Von diesem Mini Rücklicht werde ich das Glas nutzen.
	Dieses Glas wird für "Außen" benutzt.
	Meine Versuche haben gezeigt, daß das Licht der Hochleistungs LED´s zu stark gebündelt ist und als helle Lichtpunkte durch das Glas scheint. Das Licht muß stärker zertreut werden. Dazu nutze ich das Sparto Glas, das verkehrt herum in das Mini Rücklicht Glas eingesetzt wird.
	Größe des Sparto Glases durch abschleifen anpassen.
	Und einsetzen.
	Rücklicht wird mit Aluspachtel gespachtelt.
	Eben geschliffen.
	Kanten geschliffen.
	Schon gleichmäßiger als vorher.
	Rundung für das Glas geschliffen.
	Paßt. Muß noch mit Feinspachtel bearbeitet werden um die letzten Poren zu schließen.
	Mal sehn, ob da noch ein 3-5 mm hoher polierter Edelstahlring um das Rücklicht kommt.
	Oberfläche ist jetzt plan.
	Lichtaustritt für die Nummernschildbeleuchtung wird noch angepaßt.
	Evtl. kommt da ein Milchglas rein. Dieses Glas wird oft für Lichtschaukästen benutzt um das Licht der Neonröhren zu verteilen. Es ist hart und spröde, kann aber durch erwärmen sehr weich gemacht werden um die Form anzupassen. Zudem kann es gut gesägt, gefeilt und geschliffen werden. Ideal um an die Form des Ausschnitts anzupassen. Hier wurde das Glas im Toaster erwärmt und über die Dose gelegt. Nach dem abkühlen ist es wieder "Glashart".
	Erste Prototypen für die Beleuchtung
	Die Beleuchtung wird nun auf einer Platine aufgebaut. Zur Verstärkung habe ich zwei Platinen aufeinandergelegt. Ich benutze Hochleistungs LED´s mit 12000 mcd und 3,5 V mit 125 Ohm Vorwiderständen. Für die LED´s ist jeweils immer ein Vorwiderstand nötig, der die Spannung für die LED auf dessen Wert reduziert. Nie eine LED ohne entsprechendem Widerstand anschließen. Die Ohmwerte für die Widerstände lassen sich berechnen, das hat bei mir der Elektronikladen gemacht. Siehe auch hier oder hier .
	LED´s für Schlußlicht ( 2 LED´s mitte ) und Bremslicht ( 4 LED´s obden und unten ) mit Widerständen.
	Die Verdrahtung hab ich selbst gemacht. Die LED´s haben eine Anode ( + ) und eine Kathode ( - ) und müssen richtig gepolt angeschlossen werden. Die langen Anschlußfahnen sind die Anode. Es gibt auch noch eine abgeflachte Stelle am "Glaskörper", das ist die Kathode. Die Widerstände werden in Reihe geschaltet, wobei es keine Rolle spielt ob vor oder nach der LED. Für jede LED einen Widerstand benutzen.
	Schlußlicht.
	Schlußlicht mit Bremslicht.
	Schlußlicht ( schlecht zu fotografieren ). Sieht Live besser aus.
	Eine Grundplatte wird nicht verwendet. Das Gehäuse wird zum Kotflügel hin mit einer Rundgummidichtung abgedichtet. Dazu habe ich an den Rundgummi eine Fläche geschliffen, die auf dem Kotflügel aufliegt. Jetzt wird auf der gegenüber liegenden Seite eine 0,5 mm Nut eingeschliffen in die dann das Gehäuse gesteckt wird. So entsteht ein sauberer Übergang vom Rücklicht zum Kotflügel.
	Platte geschnitten. Schlußlicht mit Nummernschildbeleuchtung.
	Mit Bremslicht.
	Die Platine mit allen LED´s und Widerständen.
	Rückseite mit der fertigen Verdrahtung. Wird wahrscheinlich noch vergossen.
	Hier das Platinenlayout, Bestückungsseite
	Platinenlayout, Leiterbahnseite. Hier beide als PDF zum audrucken.
	Damit das Glas das Gehäuse später an den Kotflügel preßt wird es im hinteren Teil mit der Feile im Durchmesser verkleinert.
	Für die Nummernschildbeleuchtung nehme ich ein Stück Kunststoff aus eine Tupperdose.
	Das Licht der LED´s ist stark gebündelt.
	Durch das Kunststoff der Tupperdose wird es weicher und besser verteilt.
	Einsatz geschnitten und angepaßt. Mit UHU plus endfest 300 eingeklebt.
	Zwischen dem Einsatz und dem Gehäuse ist teilweise ein kleiner Spalt in dem der Kleber sitzt.
	Kleber muß 1 Stunden trocknen. Einsatz mit Tesaband fixiert.
	Wird komplett abgeschliffen und dann mit Glasperlen wieder leicht angerauht.
	Nochmals Spachtelmasse aufgebracht, da der Durchmesser des Glases verkleinert wurde.
	"Glas" Einsatz abgeschliffen, zuletzt mit 2400er und dann poliert.
	Rundung für das Glas schleifen.
	Alles fertig geschliffen.
	Von Oben. Es wird wahrscheinlich keine sichtbaren Schrauben am Gehäuse geben. Normalerweise sitzt oben eine Halteschraube. Ich denke das ich ohne die auskomme.
	Seitenansicht
	Unten der Lichtaustritt. Wird beim Lackieren so angeklebt, das der Lack etwas über die Kante geht, damit der Rand des Glases exakt paßt.
	Nochmal von oben.
	Direkt von hinten. Mit Zulassungsnummer. Evtl. verspiegele ich die LED Platte noch, so das ein Reflektor entsteht. Habe das Nachts schon ausprobiert, funktioniert einigermaßen. Dazu kann ich einen kleinen Kosmetikspiegel nehmen und 6 5mm große Löcher bohren und auf die LED´s legen. So entsteht um die LED´s herum eine Spiegelfläche die eindringendes Licht reflektiert und durch das Glas zurückwirft.
	Aus diesem 8 mm dicken Edelstahlring werde ich einen Ring drehen der dann evtl. noch um das Glas gelegt wird. Innemaß Ring = 50 mm Außenmaß Glas = 55 mm Den Ring innen auf 55 mm aufdrehen und in der Höhe auf ca. 4 mm abdrehen / schleifen.
	Innenansicht. Auf die Außenkanten ( ALU 0,5 mm ) kommt, zum Kotflügel hin, eine selbst angefertigte Rundgummidichtung.
	Ich habe eine 5,2 mm dicke Rundgummidichtung an einer Seite angeschliffen, damit eine saubere Dichtfläche entsteht die auf dem Kotflügel aufliegt. Jetzt kommt auf die andere Seite eine 0,5 mm Nut in die das Gehäuse gesteckt wird.
	Für die Herstellung der Nut in die Rundgummidichtung habe ich ein extra Werkzeug hergestellt. In das Loch im Alu wird die Rundgummischnur eingelegt. Durch die Drehung der Schleifscheibe wird die Rundgummischnur automatisch eingezogen. So kann eine saubere Nut in die Gummidichtung geflext werden. Links eine Fläche in der Bohrung an der die Rundgummidichtung mit der abgeschliffenen Fläche anliegt damit die Nut genau gegenüber liegt.. Video
	Eine Dremel Schleifscheibe in der Tischbohrmaschine. Habe es erst direkt mit der Dremel probiert, da verschmorte die Dichtung aber und die Nut wurde total krum.
	Funktioniert einwandfrei.
	Saubere Nut.
	Die Halteschrauben. Vorne im Glas speziell angefertigte polierte M4 Edelstahlschrauben. Dann M8 Schrauben mit M4 Innengewinde. Durch die Muttern läßt sich der Abstand der Platine zum Glas genau anpassen.
	Verschraubt.
	Da die Halteschrauben des Rücklichtes nicht im 90° Winkel zum Kotflügel stehen kommen Ausgleichsstücke innen und außen am Kotflügel. Einfach ein Kunststoffbüchse schräg duchgesägt.
	Platine wird vor dem Einbau vermutlich noch mit Silikon vergossen.
	Hier gut sichtbar die Ausgleichsstücke ( für den Kotflügel ) im selben Winkel wie das Gehäuse.
	Von unten.
	In Aktion. Die LED´s sind in Live nicht so gut zu erkennen. Sehr schwer zu fotografieren. Die Ausleuchtung des Nummernschildes reicht leider nur für ein kleines ;-)
	Mit Bremslicht. So, das war mein "EBER" Eigenbau. Fertig zum Lackieren und Einbauen.
	Die selbstgemachte Dichtung.
	Schöner Übergang vom Rücklicht zum Kotflügel.
	Liegt flach am Kotflügel an.
	Dichtung wird angeklebt.
	Aus einem 8 mm dicken Edelstahlring gedreht, geschliffen und poliert : Die Umrandung.
	Der Ring dient gleichzeitig zur Verteilung der Kräfte vom Glas auf das Gehäuse. Glaseinsatz ist genau eingepaßt und sitzt fest.
	Elektronikteile ( LED´s und Widerstände ) mit Silikon eingegossen.
	Rückseite.
	Nun endgültig Fertig zum lackieren.
	Seitenansicht.
	Von oben.
	Kennzeichenbeleuchtung unten.

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